Со своим сырьем
Представители нефтехимической отрасли, производящие битум и полимеры для дорожного строительства, говорят о взвешенном подходе и экономической целесообразности замещения иностранного оборудования.
«Безусловно, проблема импортозамещения стоит остро именно в части используемого оборудования. Организована работа государственных органов по комплексной оценке, того что можно и выгодно заменить. Надо разделять, что можно, а что выгодно заменять. Некоторые единицы оборудования заменить можно, но это будет стоить гораздо дороже», — отметил в беседе с корреспондентом «ДорИнфо» управляющий директор дирекции синтетических каучуков ООО «СИБУР» Михаил Гордин.
Во время мартовской отчётной конференции генеральный директор СИБУРа Дмитрий Конов сообщил, что по текущей оценке, от 20% до 60% необходимого импортируемого промышленного оборудования для нефтехимического производства находятся в красной и желтой зонах. Это значит: либо альтернатив не существует, или они требуют проработки «с нуля», либо альтернативы существуют, но их проработка до стадии безопасного промышленного применения требует от 3 до 18 месяцев, а «конкурентность» и качество — под вопросом. Но при этом, руководитель компании сказал, что доля отечественного оборудования в отрасли постепенно увеличивается, несмотря на существующие сложности.
Михаил Гордин считает, что вопрос импортозамещения надо рассматривать также с точки зрения различий между серийным и единичным производством.
«К примеру, делает корейская компания в год сто единиц колонного оборудования, они и стоят относительно недорого. Мы можем в России сделать одну, которая нам нужна, но она и обойдется намного дороже, — поясняет Гордин. — У нас в стране сосредоточен не такой большой процент нефтехимии по сравнению с мировой химической индустрией. Соответственно, спрос на оборудование небольшой. Поэтому в некоторых случаях есть смысл закупать за рубежом серийное оборудование».
Кроме того, применение отечественного или импортного оборудования зависит от конкретного проекта на производстве.
«Новое производство ТЭП (термоэластопластов на ОАО «Воронежсинтезкаучук» — прим. ред.), например, сделано по иностранной лицензии, но емкостное оборудование там отечественное. Когда мы строили завод, то комплектовали его по тендерам — была открытая конкуренция между российскими и иностранными производителями. Причем, многие позиции выиграли именно российские. К примеру, один из них — тамбовский завод «Комсомолец», — рассказал «ДорИнфо» господин Гордин.
В то же время, по его мнению, в производстве принцип «самое дешевое — самое лучшее» работает не всегда. В компании «СИБУР» приобретают оборудование исходя из общей стоимости владения.
«Мы сравниваем не только стоимость оборудования, но и стоимость его эксплуатации на протяжении всего периода использования. Можно купить дешевый насос, который окажется потом неэнергоэффективным, что приведет к еще большим затратам, чем покупка более дорогого энергоэффективного насоса», — отметил Михаил Гордин.
Импортное оборудование используют и на производстве «Газпром нефти». Сырье, естественно, применяют полностью отечественное.
«Для нас абсолютным приоритетом является качество выпускаемой продукции. И в процессах производства мы комбинируем отечественные и зарубежные разработки для того, чтобы битумные материалы, произведенные на Омском, Московском и Ярославском заводах, а также в Рязани, соответствовали передовым российским и зарубежным стандартам», — отметил генеральный директор ООО «Газпром нефть — Битумные материалы» Дмитрий Орлов.
При этом «Газпром нефть» за последние годы наладила производство битумной продукции с применением отечественных полимеров и эмульгаторов.
В импортозамещении материалов продвигаются и в ОАО «АБЗ-1», где с этого года начнут выпускать цветные асфальтобетоны на прозрачном полимерно-вяжущем отечественного производства.
«На разработку своего прозрачного полимерного вяжущего ушло около трех месяцев ежедневной работы. Но это только экспериментальные лабораторные работы, в результате которых получили продукт, по свойствам аналогичный продуктам европейских производителей. Его еще нужно в производство внедрить, разработать технологические и нормативно-технические документы, построить опытные участки и понаблюдать за ними, согласовать во всех соответствующих органах — на это уйдет год-два», — сообщила порталу «ДорИнфо» заместитель начальника лаборатории ОАО «АБЗ-1» Наталья Майданова.
Специалист отметила, что отечественная разработка дешевле импортного аналога по затратам на сырье. По мнению представителя ОАО «АБЗ-1», заместить иностранные материалы вполне можно также по следующим позициям:
— адгезионные добавки;
— добавки для восстановления свойств битума при применении старого отфрезерованного асфальта в составе асфальтобетона;
— добавки для «теплых» смесей;
— полимерные добавки;
— целлюлозные добавки для ЩМА.
Все перечисленные модификаторы битума и асфальтобетона в России производят. Но, по словам Натальи Майдановой, качество по некоторым позициям оставляет желать лучшего.
«Импортные продукты, конечно, уже отработаны и качество их проверено годами использования. Из российских предложений в этом сегменте в последние годы появляются достойные внимания дорожников продукты, но нам есть куда стремиться», — резюмировала специалист.
Образно и эмоционально высказался об экономической целесообразности импортозамещения первый заместитель председателя ГК «Автодор» Игорь Урманов: «Советский союз занимался самообеспечением — что-нибудь хорошее получилось? Нет. Стоит ли нам все заменять? Здесь как раз должна быть экономическая целесообразность. То, что у нас есть и можем делать, — делаем, то, что дешевле и выгодней привозить, — берем там. Мы не закрываемся — мы открыты». (ДорИнфо 16.04.15)
